【奧迪資訊】探訪奧迪最大的生產基地—英戈爾施塔特工廠
(沒有WIFI的各位客官可以先看圖文)
這一次前往英戈爾施塔特，我們試圖了解在全面擁抱科技的背后，汽車工業本身正在發生怎樣的變革。
比消費電子更苛刻的部件要求
「如今的汽車里有 100 個互聯的控制單元，8000 個活躍的半導體，超過 80% 的汽車創新是由微電子技術實現的。」奧迪質保部門半導體專家 Stefan Simon 說道。
自動化駕駛、電氣化動力系統和車聯網都依賴于半導體技術的發展， 從這個角度來說，汽車和消費電子的「創新源泉」是相同的。但在具體的應用上，兩者相差甚遠。
比如說在消費電子領域 OLED 顯示技術的應用，最新的 iPhone X 配備的便是 OLED 屏幕。而用在汽車上，OLED 的應用主要集中在車燈等部件中。
OLED 車燈光的均勻度更高，而且對于空間要求更低——它不會投射任何明顯的陰影，也不需要反射器、導光器或類似的光學部件。因此在三維布局上，OLED 車燈可以給設計者帶來更多的「創作自由」。
新A8的OLED車燈模塊
汽車對于 OLED 壽命的要求遠比消費電子產品更加嚴苛，甚至要在十五年以上的使用時間里避免老化問題出現，直接搬用現有產業鏈技術顯然是行不通的。
由于車燈設計往往別出心裁，奧迪常被大家戲稱為「燈廠」。而在 OLED 技術上，奧迪布局已久，幾個月前發布的新奧迪 A8 用上了貫穿式的 OLED 尾燈，效果拔群。
在具體的落地方面，奧迪先對現有技術進行評估，再根據自身的需求和供應商進行聯合開發，制定車規標準。在引進生產之前，奧迪半導體實驗室的工程師會進行多階段驗證，解決老化、褪色等現有產業鏈的薄弱問題。
新 A8 所使用的激光掃描儀
自 2014 年開始，奧迪半導體實驗室的工程師就已經在為新 A8 的激光掃描儀做準備，與供貨商一起明確了詳細標準和要求。作為激光掃描儀中的核心部件——激光二極管，為了使之達到車規部件精確度和耐久性的要求，奧迪切入到對二極管的制作進程進行了優化，并在落地之前進行了多次的路試檢驗。
各種新科技的使用，給研制和質保部分帶來了很大的挑戰——不光要求對技術進行評估，還要針對車載渠道嚴苛的工作環境，更長的使用壽命進行優化。跨課題和跨部分的專業人員需求掩蓋整個產品周期，以保證新技術研發覆蓋整個產品周期。
電氣化引發的「新工作」
和消費電子范疇的革新一樣，電氣化也在逐步進步。一方面，轎車的驅動方法向電動過渡，另一方面數據核算量也在呈指數級的進步，帶來了不少新的難題。
就以噪音為例，普通燃油汽車的噪音更容易被內燃機的聲音淹沒，但對于電動汽車來說，空調的噪音、電子控制部件的噪音甚至是屏幕風扇的噪音，在一個相對安靜的內反而會被「放大」。
奧迪的聲學專家需要與技術開發部門協同工作，利用現代儀器(高靈敏度麥克風、人造頭模擬人耳)將噪音可視化，再進一步衰減、消除或抑制這些噪音。奧迪整車聲學品質專家 Andreas Wolf 說。
對此，奧迪還研發了一種「一了百了」的辦法，通過一種名為 NVH 的檢測工具，經過視覺化的剖析將主觀的噪聲轉換為客觀特征，經過記載觸發條件來找到出現異常部分。NVH 能夠協助全球各地的奧迪員工記載任何水平的震顫和噪聲，搜集到的數據能夠用于剖析、評估或與其他轎車數據作比照。。
電氣化還帶來了一個直接的挑戰——數據量的大幅提高。舉例來說，奧迪 A3 擁有超過 15 種輔助系統，每 8 小時會產生 3GB 數據;A7/A8 則擁有超過 40 種輔助系統，每 8 小時會產生 50GB 數據。
圖中的平板為 CarPad 系統
在路試檢驗期間，奧迪全球 17 個站點約有 600 輛試生產車輛在實際道路狀況下行駛了 50,000~100,000 公里的路試檢驗。有些汽車在 2~3 年內行駛了 200,000 公里。所有汽車都配備了特殊測量電纜和數據記錄器，以便隨后跟蹤專家提出的任何問題。
路試車輛的數據記錄器裝在后備箱內
過去在進行可靠性測試時，需要手工填寫部分清單，現在奧迪的質量專家使用 CarPad 應用程序(平板形態)就可以完成信息錄入，并匯總到奧迪質保數據庫中進行統一分析。在現場，奧迪工程師用 CarPad 向我們展示了新 A8 自動泊車的路試檢驗，駕駛員可以從平臺列表中選擇需要驗證的功能，路試后可以對泊車的各個關鍵關節進行記錄和打分。
「質保前置」壓縮迭代時間
「數字化趨勢、可持續性和城市化正在改變消費者對汽車質量的理解，并影響著我們質保部門的工作——質保工作正在從單純的組件分析轉向整體系統視角。在此過程中，我們將會越來越多地借助虛擬和數字方法。」奧迪質保部負責人 Werner Zimmermann 說道。
新造車企業或者說電動汽車正在努力擺脫著傳統汽車的「迭代束縛」，而奧迪也正在通過更多的數字化分析、檢測工具來加速壓縮汽車的「迭代周期」。
例如聚焦離子束(FIB)可以在復雜的材料組合情況下，通過極小的切割窗口獲得高分辨率的橫截面圖像，完成材料的精確分析;數字化的精測樣架能夠在不接觸材料的情況下完成車體測量——整個車身模型的構建時間從 48 小時減少到僅僅 4 小時。
「數字化精測樣架的使用，使得我們可以提前將專業的知識投入到產品構建過程中，甚至可以早至生產開始的兩年半之前。」奧迪精測樣架及測量部門負責人 Marcus Hoffmann 在介紹質保工作時說道。
完整的汽車研發周期可能需要 3~4 年，而很多新技術的迭代時間則要短的多，甚至以月為計量單位。如何提高兩個時間的匹配程度，從更加宏觀的角度去擺脫「迭代束縛」規劃一項新技術，是汽車廠商在科技化之路上一定要解決的問題。
一方面自身提高研發、質保效率，通過將質保環節「前置」來避免因流程后期更改帶來的額外成本;另外加強和產業鏈的配合度，深度參與到技術的定義中，提前識別并解決因跨領域所產生的薄弱點，這是在數字化時代奧迪帶來的「參考答案」。